8月份，从北京传来一个令人振奋的消息——由我公司报送的“回收利用废甲醇”节能减排项目荣获中华全国总工会“全国职工节能减排优秀合理化建议”荣誉称号。在“全国职工节能减排活动月”中，中华全国总工会以技术含量高、创新性强、经济效益和社会效益显著为依据，经过层层评选，最终评定出了一批节能减排优秀合理化建议。而传化股份报送的 “回收利用废甲醇”项目，因其技术新颖、效益明显，体现了企业的创新能力，成为了其中的佼佼者。

　　对于精细化工企业来说，今年以来石油煤炭价格的不断上涨，正在挤压着企业本就微薄的利润，使企业不甚重负。由此，许多企业开始通过内部挖潜，来抵御原料涨价的影响。传化股份废甲醇的回收就是这样一个例子。

　　甲醇是生产硬挺剂的重要原料之一，但也是一种致癌物质，如果排放到环境中，会对生物造成伤害。由于工艺的原因，在硬挺剂的生产过程中，会产生大量的废甲醇，每天的“产量”达到20吨左右。但由于纯度低、质量不稳定，废甲醇只能按废料价以每吨100元的价格卖掉，公司从中得到一点有限的收益。

　　3800元、4200元⋯⋯面对原料甲醇价格凶猛上涨的势头，2007年7月，传化股份工程技术部在员工提出的合理化建议的基础上，成立了废甲醇回收项目课题组，对甲醇提纯回收中的诸多技术、工艺难题进行攻关。

　　我们知道，甲醇的沸点是64.5℃，而水的沸点是100℃。也就是说，当对废甲醇（甲醇和水的混合物）进行加热时，只要把温度控制在64.5℃和100℃之间，就可以让甲醇变成汽态，利用沸点差实现提纯。传统的精馏塔就是采用这样的工作原理。

　　但是，传统的精馏塔存在一个缺点，那就是效率低下，所得到的甲醇纯度也不高。而多级精馏装置投资大、占地面积大，且操作弹性差，在精细化工生产中难以低消耗、高效率运行。后来，课题组成员从离心机的工作原理得到启发，逐渐形成了一条关于回收利用废甲醇的方案，并据此拟定项目开展计划，采用超重力分离原理，利用装置高速旋转达到气液分离来实现甲醇的连续精馏。

　　但采用此项技术需要抛弃原有传统的精馏塔技术，而且对于此类新技术设备没有相关使用经验，存在极大的风险性。在公司高层领导的大力支持下，工程技术部顶住压力积极探索，从交流研讨到精确实验、从细致考察到反复论证，经过3个多月的设计、安装、调试，终于生产出纯度达98.5%的合格甲醇，完全满足生产回用要求。

　　装置投产后，日回收提纯甲醇8吨左右，经测算，全年回用的甲醇可节省原料成本近675万元，在节能减排的同时，大大的提升了以甲醇为主要原料的硬挺剂产品的市场竞争力。

　　据负责该项目统筹工作的工程技术总工程师谭立新介绍，在精细化工行业中，甲醇是一种被广泛采用原材料，其废液的处理也成为行业的难点，个别中小企业甚至会乱排乱放，污染环境。我们公司实施的这套甲醇回收装置，各种零部件都可以在市场上买到，其工作原理也可以在其他行业的相关设备中找到。据估算，如果采用传统精馏技术，整套装置的总费用将达150万元，比自主研发设计的费用高出两倍，而且后期维护也会存在一些问题。“通过艰苦攻关，课题组还锻炼了队伍，培养了人才。”谭立新说。我们认为，项目组的价值不仅在于发现问题并且找到了适合公司实际的回收方案，同时也在同行中间树立起了一个榜样，具有标杆意义。

　　从一条合理化建议开始，到一项每年节省原料成本600多万的技术应用，无不彰显我们员工为公司贡献智慧、创新创效的主人翁精神，透过这个全国合理化建议大奖，我们可以看到企业在努力实践节能减排的同时，所带来的是社会对于企业社会责任感的褒奖和认同。