绿色化工

公司通过体系认证，建立企业持续改善的管理根基，建立长期规范系统的环境保护管理体系。

下属生产企业均通过ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系，大部分已通过GB/T28001职业安全健康管理体系认证及清洁生产审核。

• 传化涂料还分别通过ISO14025环境标志国际认证Ⅲ型环境标志证书、中国国家强制性产品CCC认证证书；
• 传化股份是目前印染助剂行业第一家通过ISO14001环境管理体系的企业；
• 传化花王是行业内首家通过质量环保职业安全健康三合一体系认证。

在传化股份2007年新建成投产的桥南工厂，整个厂区建设共投资7000余万元，其中在治理废气、废水的环保设施方面与世界500强的霍尼韦尔合作投入就有约1000万元。（桥南厂区污水处理站日处理污水能力达到600吨，可将污水的cod（化学需氧量，衡量水中有机杂质的含量的指标）降至500以下，达到三类水排放标准；）

2008年上半年，传化华洋废气治理改造项目圆满完成，标志着传化华洋利用物化工艺按区域对废气进行分类单独处理有了突破性的进展，有效解决了环境污染对企业发展的瓶颈。

传化华洋通过积极组建项目组, 结合“建设有环境竞争力和资源节约型企业，下决心对部分存在重大废气源的塑料产品实施停产或转型，彻底改变区域环境对企业发展的瓶颈”的战略决策，项目组通过大量周密的前期污染源调查与分析，并吸取当前废气治理先进技术与成功案例，最终提出了利用物化工艺按区域对废气进行分类单独处理的改造思路，该改造思路通过多次论证完善，并积极与多家环保专业公司咨询交流，形成了优化后的处理实施方案，而后在6月30日全部施工完成，为传化华洋的可持续发展提供了强有力的保障。

传化华洋通过引进美国霍尼韦尔公司(Honeywell)高效的ICBTM生化系统和DCS自动化控制系统，大大提高了污水治理能力，并大力开展节能减排工作，严格控制三废排放，有效实现了降本与环保双赢。

传化集团控股公司新安化工自80年代涉足草甘膦生产后，不断优化生产工艺，努力提高生产装备水平，并成功解决了氯甲烷回收问题，并利用回收氯甲烷的成本优势跨入了有机硅新材料领域，开发了具有自主知识产权的草甘膦副产氯甲烷回收并用于有机硅单体合成的核心技术。其原理是：氯甲烷是有机硅生产的重要原料，在有机硅生产过程中，氯元素仅仅起到了“连结”作用，它不在最终的有机硅产品中出现，而是以盐酸作用为副产品排出，恰好盐酸又是草甘膦生产的重要原料，通过净化处理后回用到草甘膦生产中。最终，氯元素又以氯甲烷的形式排出，这样以氯元素循环方式架起了有机硅和草甘膦生产的桥梁，巧妙地解决了两个产品生产体系的“三废”排放和资源综合利用的问题。该技术的重大突破，使“草甘膦副产品氯甲烷用于甲基氯硅烷单体合成新工艺”这一专利技术从此破茧而出，既将草甘膦副产品氯甲烷回收净化后用于合成有机硅单体，又将有机硅单体生产中副产的盐酸精制后用于草甘膦生产（已获国家发明专利）。这种氯资源的循环利用，基本消除了氯物质的直接排放，不仅大幅度降低了生产成本，而且从源头上解决了环境污染问题，实现了清洁生产工艺的目标，并取得了极好的社会效益和经济效益。该生产工艺技术被认定为国际首创，2003年度获得了国家科技进步二等奖。

2008年7月，传化股份旗下全资子公司杭州精细化工有限公司中水回用工程告捷，实现污水零排放，一年可回收成本，实现良好的环保效益的同时，也取得了极好的经济效益。

中水工程整个系统采用全自动PLC控制，实现真正的无人管理。精化污水源进水的COD在1500-2000mg/L，经过生化处理后进入中水系统，出水COD在50mg/L以下。水质达到预期目标，可以为循环水用水，真空泵用水和洗桶用水提供水源。中水系统的建成，标志着传化股份精化工厂在清洁生产和节能减排工作上的突破，同时给企业带来了切实可行的效益。

精化中水回用工程为整个萧山的化工企业开了个好头，起到了积极的表率作用，同时也显示出了我们作为一个对社会有责任感的企业的使命感。以中水为契机，传化股份在循环经济的道路上又迈上了一个新的台阶。

08年9月，传化股份工程技术部报送的“回收利用废甲醇”节能减排项目，荣获中华全国总工会“全国职工节能减排优秀合理化建议”荣誉称号。在“全国职工节能减排活动月”中，中华全国总工会以技术含量高、创新性强、经济效益和社会效益显著为依据，经过层层评选最终评定节能减排优秀合理化建议。

该建议源自传化一员工的一条合理化建议，因符合公司节能减排政策导向，得到了公司领导的高度重视，传化股份工程技术部围绕此建议专门成立项目小组创新技术、集体攻关，最终采用新技术设备，目前回收甲醇纯度达98.5%，完全满足生产回用要求，同时该项目以技术含量高、创新性强、经济效益和社会效益显著得到了全国总工会表彰。